碳钢和碳锰钢(HIC材料)设备制造技术条件
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碳钢和碳锰钢(HIC材料)设备制造技术条件

 

目录

1.范围

2.引用标准

3.材料

4.产品焊接

5.冷热加工和安装要求

6.产品检验

7.缺陷修补

8.油漆、包装和运输

9.制造检验报告要求

  

范围

本技术条件适用于抗湿HZS应力腐蚀开裂碳钢和碳锰钢C HIC)材料设备的制造。本技术条件连同具体设备的图纸(可能还包括数据表及请购单)等设计文件一起构成设备材料采购、制造和检验的整体要求。设备还必须符合“固定式压力容器安全技术监察规程”以及GB 150的要求。

2.引用标准

下列标准所包含的条文,通过在本技术条件中引用而构成本技术条件的条文。如引用标准和本技术条件有矛盾时,应按较严者执行。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本技术条件,然而,鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本技术条件。

TSG 80004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》

GB 150.1 } 4-2011《压力容器》

GB/T 222-2006《钢的成品化学成分允许偏差》

GB/T 223《钢铁及合金化学分析方法》

GB/T 231《金属布氏硬度试验》

GB/T 4340《金属维氏硬度试验》

GB/T 5117-2012《非合金钢及细晶粒钢焊条》

GB/T 5118-2012((热强钢焊条》

GB/T 5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》

GB/T 14957-1994《熔化焊用钢丝》

GB/T 985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》

GB/T 985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》

GB/T 1804-2000《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》

GB/T 3077-1999《合金结构钢》

GB/T 4157-2006《金属在硫化氢环境中抗特殊形式环境开裂实验室试验》

GB/T 6394-2002《金属平均晶粒度测定方法》

GB 713-2014《锅炉和压力容器用钢板

GB 9948-2013《石油裂化用无缝钢管》

GB 6479-2013《高压化肥设备用无缝钢管》

GB/T 8650-2006《管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法》

GB/T 8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》

JB/T 4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》

SH/T 3075-2009《石油化工钢制压力容器材料选用规范》

GB 10561-2005《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法》

NB/T 47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》

NB/T 47013.1}6.10}13-2015《承压设备无损检测))

NB/T 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》

NB/T 47015-2011《压力容器焊接规程》

NB/T 47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》

3.材料

3.1Ⅱ类湿H2S腐蚀

在I类湿H2S腐蚀环境中使用的碳素钢及碳锰钢应符合第3.1.13.1.4条规定。

3.1.1材料的强度和使用状态按下列要求:

a)材料标准规定的屈服强度ReL≤355MPa;

b)材料实测的抗拉强度Rm≤630MPa;

c)材料使用状态应至少为正火+回火、正火或退火。

3.1.2低碳钢和碳锰钢的碳当量CE按板厚限制如下:

a)小于等于38mm, CE=0.43;

b)39mm}64mm,CE=0.45;

注:CE=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15

3.1.3焊后热处理应按以下要求进行:

a)应进行焊后消除应力热处理,焊后热处理温度宜取标准要求的上限,以保证焊接接头的硬度达到HB≤200的要求;

b)热处理后,不得在接触介质一侧打钢印。

3.1.4壳体用钢板厚度大于或等于12mm时,应按NB/T 47013.3逐张进行超声检测,并应符合II级要求。

3.2II类湿H2S腐蚀

在II类湿H2S腐蚀环境中使用的碳素钢及碳锰钢除了应该满足3.1条的要求外,还应符合以下规定。所涉及的主体材料如下:Q245R(HIC)、Q345R(HIC)钢板和20(HIC)、16Mn(HIC)锻件以及10(HIC)、20(HIC)、Q345D(HIC)钢管。

3.2.1一般规定

3.2.1.1主体材料应采用电炉冶炼、精炼炉精炼、真空脱气工艺生产的细晶粒钢。

3.2.1.2主体材料应具有钢厂的质量证明书(或其复印件),制造单位应按GB713, NB/T47008和本技术条件对材料进行复验。

3.2.1.3 20(HIC), 16Mn(HIC)锻件应采用正火(允许加速冷却)+回火的热处理制度,Q245R(HIC)、Q345R(HIC)钢板应采用正火的热处理制度。

3.2.2化学成分

3.2.2.1主体钢板材料的化学成分应符合表1的规定。

表I主体钢板材料的化学成分%

主体材料

Q245R(HIC)

Q345R(HIC)

化学元素

熔炼分析

成品分析

熔炼分析

成品分析

C

≤0.20

≤0.20

≤0.20

≤0.20

Si

≤0.35

≤0.40

≤0.55

≤0.55

Mn

0.50-1.00

0.45-1.05

1.20-1.35

1.20-1.35

S

≤0.002

≤0.002

≤0.002

≤0.002

P

≤0.008

≤0.008

≤0.008

≤0.008

Cu*

≤0.25

≤0.25

≤0.30

≤0.30

Cr*

≤0.30

≤0.30

≤0.30

≤0.30

Ni*

≤0.20

≤0.20

≤0.20

≤0.20

O

<0.0020

<0.0020

<0.0020

<0.0020

Ceq

 

<0.42

 

<0.42

注:

(1)为提高性能可添加部分微量合金元素

(2) Ceq=C+Mn/6+(Cu+Ni)/15+(Cr+Mo+V)/5

(3)钢中Cr, Ni, Cu含量之和不大于0.6%

(4)*仅供参考

3.2.2.2 20(HIC)钢管应符合GB 9948-2013及附录B。Q345D(HIC)钢管的化学成分P≤0.015%,S≤0.010%,  Mn≤1.35%,其他化学成分及技术使用要求按照GB 6479-2013执行。

3.2.2.3 10(HIC)钢管应符合GB 9948-2013及附录B和如下规定:

3.2.2.3.1化学成分

a) C:0.14%-0.23%,碳当量CEV≤0.42% ;碳当量按式(B.1)计算:

  CEV=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15

b) P≤0.015%,S≤0.010%;

3.2.2.3.2力学性能

10(HIC)的力学性能应满足布氏硬度不大于190 HBW。

3.2.2.3.3表面质量

10(HIC)的表面质量应满足钢管的表面不允许有深度大于0.4mm的尖锐缺陷存在。

3.2.2.4 20(HIC), 16Mn (HIC)锻件熔炼分析的化学成分P≤0.010%,S≤0.002%,Mn≤1.35(仅16Mn ( HIC ))其它化学成分按NB/T 47008-2010执行。

3.2.2.7材料的化学分析应符合GB/T223的规定。

3.2.3力学性能

经模拟热处理的主体材料的力学性能应符合表2的规定。

表2主体材料的力学性能

检验项目

20(HIC)

 锻件

16Mn(HIC)

 锻件

钢板厚度

mm

Q345R(HIC)

   钢板

Q245R(HIC)

钢板

Rm,MPa

410≤Rm≤560

480≤Rm<630

3~16

>16~36

510≤Rm<640

500≤Rm<630

400≤Rm<520

ReL,MPa

≥235

≥305

3~16

>16~36

≥345

≥325

≥245

≥235

A,%

≥24

≥20

 

≥21

≥25

KV,J(-20℃)

≥31

≥34

 

≥41

≥34

冷弯180°

 

 

3~16

>16~36

d=2a

d=3a

d=1.5a

硬度HB

≤200

注:

当DN≥300mm时,切向取样;

DN<300mm时,纵向取样。

3.2.4  20(HIC)、16Mn(HIC)锻件

3.2.4.1锻件除应符合NB/T47008的规定外尚应满足本技术条件的要求。所有钢锻件均为III级。

3.2.4.2锻件晶粒度应符合GB/T6394的规定,晶粒度不低于5级。

3.2.4.3锻件和非金属夹杂物按GB 10561规定的B法图II进行评定,硫化物类型(A类)、氧化铝类型(B类)、硅酸盐类型(C类)及球状氧化物类型((D类)均不得大于1.5级,且应满足A+C≤2.0,B+D≤2.0。

3.2.4.4当锻件采用热缓冲块进行热处理时,应符合NB/T 47008附录A第A2的要求。

3.2.5  Q245R(HIC)、Q345R(HIC)钢板

3.2.5.1钢板除应符合GB713的规定外尚应满足本技术条件的要求。

3.2.5.2钢板应按NB/T 47013.3逐张进行100%超声检测,质量等级为I级。

3.2.5.3板厚方向断面收缩率Z≥35%(三个试样平均值)和25%(单个试样最低值)。

3.2.6腐蚀试验

3.2.6.1锻件应以相同的炉罐号、同锻造工艺及同炉热处理为一批,钢板应以相同的炉罐号、同厚度及同炉热处理为一批进行抗氢诱导裂纹(HIC)试验,方法按NACE TM-0284-2003 A溶液,要求CLR≤5%,CTR≤1.5%; CSR≤0.5%(其中:CLR一开裂长度比;CTR一开裂厚度比;CSR一开裂敏感性比。

3.2.6.2主体材料抗硫化物应力开裂试验,方法按GB/T4157-2006,具体要求如下:

从每批锻件中σb或HB最高的锻件上取一组试样,每批钢板中取一组试样进行抗硫化物应力开裂试验,其门槛应力σth ( Q245R(HIC) )≥180MPa,σth ( Q345R(HIC) )≥247MPa为合格。

3.2.6.3

A. B、D类焊接接头的抗硫化物应力开裂试验,从焊接工艺评定试板上取一组试样进行抗硫化物应力开裂试验,其门槛应力σth应与母材保持一致。

3.3紧固件材料

3.3.1紧固件用钢应采用电炉冶炼。

3.3.2螺栓材料35CrMoA,螺母材料30CrMoA应符合GB/T3077的规定。

3.3.3 35CrMoA的机械性能应符合表3的规定。

表3 35CrMoA的机械性能

检验项目

螺栓直径M20

 螺栓直径M24-M80

Rm,MPa

≥835

≥805

Rel,MPa

≥735

≥685

A,%

≥14

KV2,J(-20℃)

≥54(三个试样平均值)≥38(一个试样最低值

硬度HB

≤200

3.3.4螺栓毛坯应以相同的炉罐号、断面尺寸、锻造工艺及同炉热处理为一批,每批至少取两件进行力学性能试验,每件毛坯上取拉伸试样一个,冲击试样三个,且逐件进行硬度试验。

3.3.5螺母须逐件进行硬度试验,并按螺栓硬度高于螺母硬度(其差值应}HB30)相配安装。

3.4焊接材料

3.4.1用于容器承压零部件上的所有焊接材料均应有合格的化学分析质量保证书,制造单位应对焊接材料进行合金含量复验并确认无误。

3.4.2焊接接头的力学性能及腐蚀性试验均应按母材性能进行考核,其指标见表2和3.2.6条。

4.产品焊接

4.1一般要求

4.1.1允许采用的焊接方式为:焊条电弧焊((SMAW)熔化极气体保护焊(GTAW ),钨极气体保护焊(GMAW)和埋弧焊((SAW)。

4.1.2产品应采用经过评定合格的焊接工艺进行焊接。

4.1.3焊接前的预热温度和层间温度不得低于焊接工艺评定采用的温度。任何情况下焊接前焊件的温度不应低于380℃。

4.1.4焊件在整个焊接过程中应维持在规定的预热温度之上。若在焊接完成之前焊接工作有中断,则应对部分完成的焊缝进行磁粉检测;在焊接工作重新开始之前焊件应达到规定的预热温度。

4.1.5除非获得设计方的书面批准,承压焊接接头不得进行异种钢焊接。

4.1.6设备的筒体和封头上的所有承压焊缝应采用全焊透结构,除图面上注明者外,其坡口型式和尺寸可由制造方决定。

4.1.7所有与承压壳体相连接的附件(接管、支持板、连接板、平台节点板等)均应在最终热处理之前进行焊接,最终热处理之后不允许在筒体上施焊或引弧。

4.1.8纵焊缝的焊接应采用长度大于100mm的引弧板和熄弧板。

4.1.9焊接应符合本技术条件的要求,还应符合GB 150, NB/T 47015的有关规定。

4.2焊工钢印

   焊工钢印不得打在容器内壁或与操作介质接触的一侧

5.冷热加工和安装要求

5.1一般要求

5.1.1封头成型后应按NB/T 47013.3进行100%超声检测,按1 OOmm间距网格扫查,达到质量分级Ⅰ级为合格。

5.1.2开口接管中心线(或顶面)距封头切线的偏差符合GB/T 1804-2000中《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》规定的C级,且不大于士5 mm。开口接管中心在圆周方向上的偏差应不大于士Smm(液位计口除外)。

5.1.3图中所注筒体和封头的厚度是设备制造完毕后的最刁、厚度,制造厂在订购钢板时,应加上制造减薄量和厚度负公差。

5.1.4图中未注明的机械加工尺寸公差按GB/T1804-2000中规定的m级精度。

5.1.5钢管弯管应满足下列要求:

a)除图样规定者外,弯管外侧壁厚减薄度应小于10%,不圆度应小于7%;两端口应修整,其椭圆度应小于2%。

b)弯管弯制后应进行热处理。热处理后硬度不得超过200 HBW。

c)热处理后应对弯管表面进行磁粉检测。如有缺陷应予以修磨,修磨后的壁厚不应小于公称壁厚的90%

5.1.6热成型和热加工过程不能代替正火处理。封头热成型后应进行正火处理,并带热处理验证试板。

5.1.7与操作介质接触的紧固件材料要求:

a)螺栓的螺纹采用滚压成形时,应进行消除应力热处理,热处理应在机加工完成后进行,其硬度应符合标准或设计文件相对应材料的要求,且不大于22HRC。

b)紧固件材料为30CrMoA和35CrMoA等材料时,热处理时回火温度不应低于620℃。应保证硬度不大于22HRC。若力学性能不能满足相应螺栓材料标准的规定,制造方应通知设计方,由设计方提出书面处理意见。

5.2热处理

5.2.1制造方应在热处理之前制订热处理工艺。

5.2.2在焊后热处理中每条环向焊接接头、每条纵向焊接接头、每个封头上至少有2对热电偶来测量温度,并用连续式记录仪表记录温度变化,给出温度一时间曲线供设计方和检查员检查,交货时附在产品质量证明书中。

5.2.3焊后热处理应在热处理炉内进行。例外情况下采用其他热处理方式应事先征得设计方书面同意。在热处理过程中应加以控制以防止火焰直接烧到壳体表面上。

5.2.4所有与设备相焊的内部和外部附件须在热处理前焊在设备上,随设备一同热处理。设备在热处理后不得再行施焊。

5.2.5焊后热处理按NB/T 47015中“表6”的要求,但保温时间至少为2小时,且热处理温度应在600℃以上。

5.2.6不允许采用降低热处理温度增加保温时间的方式。

5.2.7设计文件要求应热处理消除应力的,或其外层纤维变形量超过5%的,应按相关规范要求进行热处理,热处理温度应不低于600℃。热处理后其硬度不得超过200 HBW。

5.3安装要求

5.3.1法兰连接双头螺柱的安装应符合如下要求:

a)为防止螺柱过载或预紧不足,要求大于M36的螺柱应采用能控制预紧力的专用工具(例如带指示的液压螺栓上紧器)来紧固法兰连接的双头螺柱。每个螺栓的最大、最小上紧力见设计文件。

b)法兰连接螺柱的上紧顺序应以对称上紧为原则。

5.3.2产品出厂时,应对所有垫圈、法兰密封面进行保护,以避免大气腐蚀或机械损伤。所有裸露的法兰面要用带氯丁橡胶垫片的盖板保护,盖板应由12mm厚的木板或4mm厚的钢板叙成,并用50%数量(至少4个)全尺寸的螺栓固定。

6.产品检验

6.1一般要求

6.1.1制造厂应对购进的钢板的标志和质量证明书进行鉴定,无误后方可投入使用。钢板的复验按《固定式压力容器安全技术监察规程》的有关规定进行。

6.1.2所有焊接坡口不得有油渍、润滑脂、污物及其他污染物。

6.1.3所有用火焰切割的焊接坡口须打磨掉氧化物硬层。

6.1.4所有焊缝表面不允许存在咬肉、裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷。焊缝上的熔渣和两侧飞溅物必须打磨和清除干净。

6.1.5在焊接之前应对每台产品所用的同一炉批号焊条、焊丝和每种焊丝与焊剂组合的熔敷金属至少作一次化学成分分析。

6.1.6各筒节间和筒体与封头间的焊接接头错边量b应执行GB150.4中的相关规定:

6.1.7容器内部所有临时性焊缝(如装配用筋板焊缝等)去掉后,均应打磨至与母材平齐,在热处理((P WHT)之前进行湿荧光磁粉检uJ,合格级别按6.2.3的a)条,并作出记号以备在热处理后再检查。

6 1 8弯管煨弯后对管内表面进行100%磁粉检测,合格级另同6.2.3的a)条。若磁粉检测不可行,允许用渗透检测替代。

6.1.9热处理之后,对设备上的所有焊接接头(包括裙座与筒体之间的焊接接头)按6.3.2条进行硬度检测。

6.1.10容器制造完毕后应按GB 15 0的有关规定进行水压试验。水压试验合格后应立即将水排净,吹干。

6.2无损检测

6.2.1射线检测(RT)

 所有对接焊接接头在热处理((PWHT)之前按NB/T 47013.2进行100%的射线检测,质量分级不低于II级为合格,技术级别应不低于AB级。

6.2.2超声检测(UT)

a)与开口接管相联接处的筒体或封头上(包括周围100mm范围内)的钢板,在开孔之前应按NB/T 47013.3进行超声检测,达到质量分级I级为合格。

b)要求进行射线检测而无法拍片时,应采用两种K值的探头在焊缝的双面双侧进行检测。

c)对接焊缝超过SOmm厚时,应在热处理((PWHT)之前和之后进行100%的超声检测。

d)超声检测技术级别应不低于B级。

6.2.3磁粉检测(MT)

a)所有待焊表面在施焊前应进行机加工(或打磨),对于用火焰切割方法制备的焊接坡口,其热影响区应机加工(或打磨),所有焊缝坡口(包括铲焊根处)及待焊接附件表面均应按NB/T 47013.4进行磁粉检测,达到质量分级I级为合格。

b)热处理前、后所有A, B类焊缝和管座角焊缝的内外表面(包括裙座与封头联接焊缝的外表面),均应按NB/T 47013.4进行100%磁粉检测,达到质量分级I级为合格。但容器的内表面焊缝或光线不足的部位应进行湿荧光磁粉检测。进行湿荧光磁粉检测的焊缝,在水压试验后应再次检测。

c)与设备筒体相焊的连接板或平台垫板在焊接前对焊接区域进行100%磁粉检测,焊后焊缝应在热处理((PWHT)之前和之后经100%磁粉检查合格。在水压试验后,应再次对这些焊缝作100%磁粉检测(对容器的内表面焊缝按上述b)条的要求),达到质量分级I级为合格。

d)湿荧光磁粉检测应采用交流磁扼法。

e)焊缝检测范围应为焊缝两侧热影响区边缘各向外延伸100mm。

6.3硬度检测

6.3.1硬度检测的原则

a)本技术条件中采用的几种硬度,均应按相应标准的要求进行检测。采用洛氏硬度计时,应按标准检测参数进行检测;试件温度应控制在100 C}350 C之间。采用布氏硬度计时,应采用3000kg试验力,1 Omm直径碳一钨合金球,以及30秒的试验力保持时间。

b)设备图纸注明产品硬度检测要求的,按6.3.2节进行检测,检测结果的记录文件构成交工文件的一部分。

c)最大允许硬度值用HB W表示的材料,如用a)条所述的布氏硬度计检测不可行时,经设计方同意,可采用比较法(便携式)布氏硬度计进行检测。

6.3.2产品硬度检测

a)硬度检测应在热处理后进行。

b)只要条件允许,应检测接触操作介质一侧的焊接接头表面;确实不可行的,如接管的焊接接头,应在另一侧检测。

c)应采用6.3.1条硬度检测原则,若采用其他硬度检测方法须经设计方批准。

d)对于设备上的对接接头,每3米长检测一点,每条接头至少检测一点。此外,法兰与接管,接管与筒体或封头的每个接头应至少检测一点。每一点应包括焊缝金属、热影响区和母材三个部位,其值应〔200HB W o

e)只要条件允许,角接接头应参照上述d)条进行检测。

f)当出现超过200HBW的硬度时,应向设计方报告,在获得买方批准后方能采取补救措施一如扩大检测率;除去接头金属并重焊;或进行热处理。采取补救措施后,应再次进行硬度检测,直至符合要求为止。

7.缺陷修补

7.1经检测不合格的焊接接头表面缺陷,允许用砂轮磨掉,所剩壁厚不得小于设计最小厚度,打磨部位应与周围金属平缓过渡,打磨后需经磁粉检测合格。

7.2经检测不合格的内部缺陷,允许铲掉补焊,缺陷去除后须经磁粉检测合格方可补焊。

a)补焊应采用经过评定合格的焊接工艺。

b)补焊焊接接头的检测原则上应和原焊接接头一致,若有变动应事先征得设计方的书面同意。

c)同一部位的焊缝修补不应超过二次,若超过二次,应事先征得设计方的书面批准;返修部位应在产品质量证明书中注明。

7.3不允许对钢板材料表面的缺陷进行修补。

8油漆、包装和运输

8.1容器的油漆、包装和运输应符合JB/T4711的要求。

8.2容器制造完毕后应喷砂除锈,涂漆前钢材表面除锈等级按GB/T 8923.1中Sa2.5级要求。涂漆应符合142030D-2000-EQ00-SO1-1中要求。

8.3所有可拆却的内构件在预装配后应单独包装,备件也同样处理。

8.4内构件应标记清楚,内构件定位标志和安装位置应在单独组装说明书中说明。

8.5每个包装箱均应有发送清单。

9制造检验报告要求

   容器制造完毕后,制造厂应交付符合TSG 80004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》中附件B的内容以及GB150.1中的第4.2.2.3相关规定内容报告。

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